Назначение, устройство, принцип работы и основные регулировки дробилок ДБ-5 и КДУ-2А.
Главная страница.
Разное.
Рейтинг@Mail.ru Яндекс.Метрика

Назначение, устройство, принцип работы и основные регулировки дробилок ДБ-5 и КДУ-2А.

Для измельчения концентрированных кормов и минеральных добавок используют безрешетную дробилку ДБ-5 (табл. 1) и универсальные дробилки КДУ-2А (табл. 2) и ДКМ-5. Последние, кроме фуражного зерна, измельчают рассыпные грубые корма в муку, зеленую массу и грубые корма — в сечку. Для измельчения концентрированных кормов используют также молотковые дробилки, работающие в составе агрегатов АВМ-0,65, АВМ-1,5 и др.
Таблица 1. Техническая характеристика дробилки ДБ-5
Таблица 2. Техническая характеристика дробилки КДУ-2А
Простота устройства дробилок, высокая надежность в работе, компактность и универсальность обеспечили им широкое применение. Безрешетная дробилка ДБ-5 выпускается в двух исполнениях: ДБ-5-1 — как самостоятельная машина, ДБ-5-2 — для комплектации комбикормовых агрегатов.
В кормоцехах и кормоприготовительных отделениях ферм целесообразно применять универсальные молотковые дробилки ДКМ-5, КДУ-2А, КДМ-2, ДКУ-1 и др.
Дробилка безрешетная ДБ-5-1 (ДБ-5-2) предназначена для измельчения фуражного зерна нормальной и повышенной влажности, но не выше 17%. Она укомплектована (рис. 14.1) дробильным аппаратом 2, загрузочным 1 и выгрузным 4 шнеками и шкафом управления 6.
Рис. 14.1. Общий вид комплекта оборудования дробилки безрешетной ДБ-5-1:
1 — шнек загрузочный; 2 — дробилка; 3 — подставка; 4 — шнек выгрузной; 5 — рукав; 6 — шкаф управления
ДБ-5-2 отличается от ДБ-5-1 укороченным загрузочным шнеком и не комплектуется выгрузным шнеком (рис. 14.2).
Рис. 14.2. Дробилка ДБ-5:
1 — фильтр; 2 — камера разделительная; 3 — кормопровод; 4 — рычаг управления заслонкой; 5 — клиноременная передача; 6 — скоба; 7 — рамка; 8 — бункер; 9 — ротор; 10 — рама; 11 — корпус; 12 — крыша откидная; 13 — втулочно-пальцевая муфта со шкивом; 14 — электродвигатель; 15 — магнитный сепаратор; 16 — зажим; 17 — рычаг; 18 — загрузочное и смотровое окно; 19 — электропривод заслонки бункера-дозатора; 20 — кожух; 21 — шкив привода шнека для выгрузки измельченного зерна; 22 — дека; 23 — рычаг управления удлиняющим козырьком
ДБ-5 состоит из ротора 9, корпуса 11, приемного бункера 8, разделительной камеры 2, рамы 10, фильтра 1, шнека для выгрузки измельченного продукта, электродвигателя 14, магнитных сепараторов 15, механизма управления заслонкой бункера-дозатора 20 и дек 22.
Ротор дробилки (рис. 14.3) состоит из вала 4 с набором дисков 3 и шарнирно качающихся на осях 2 молотков 1. Между дисками 3 установлены распорные втулки 5. Расстояние между молотками на осях 2 обеспечивается распорными втулками 8 и шплинтами. Молотки на осях собраны пакетами, разница пакетов по массе не должна превышать 10 г.
Рис. 14.3. Ротор:
1 — молоток; 2 — ось; 3 — диск; 4 — вал; 5 — втулка; 6 — двухрядный роликоподшипник; 7 — корпус; 8 — распорная втулка; 9 — муфта
Вал ротора вращается в сферических двухрядных роликовых подшипниках 6, которые установлены в корпусах 7, прикрепленных к раме дробилки.
Ротор дробилки размещается на корпусе 11 (см. рис. 14.2), на котором установлены разделительная камера 2 и приемный бункер 8. Корпус вместе с ротором образуют дробильную камеру. Внутренняя поверхность корпуса выложена ребристыми деками 22, которые опираются на секторы и прижимаются к ним болтами. Для обслуживания дробильной камеры в корпусе предусмотрена откидная крышка 12. Для предотвращения случайного включения дробилки в работу при открытой крышке, на ней установлен конечный включатель. Бункер 8 имеет загрузочное и смотровое окна 18. В нижней части бункера установлены электропривод 19 заслонки для автоматического регулирования подачи зерна в дробильную камеру и рычаг 17 для ручного управления заслонкой. На наклонной стенке бункера для улавливания металлических предметов закреплена батарея постоянных магнитов 15. Загрузка бункера осуществляется загрузочным шнеком, который управляется с помощью датчиков нижнего и верхнего уровней. Как только нижний датчик освободится от зерна, подается сигнал на вкючение шнека. Зерно загружается в бункер 8 и при его наполнении срабатывает датчик верхнего уровня, подающий сигнал на отключение загрузочного шнека.
На бункере смонтированы автоматический регулятор подачи зерна в дробильную камеру и привод загрузочной заслонки.
Привод состоит из электродвигателя РД-0,9, зубчатой передачи вала, на котором закреплена заслонка. Дополнительно на этом валу установлена электромагнитная муфта, которая при отключении напряжения электрической сети дает возможность загрузочной заслонке мгновенно под действием собственной массы перекрывать поступление зерна в дробилку. Блок питания электропривода заслонки расположен в шкафу управления.
Основными узлами механизма управления загрузочной заслонкой являются: выпрямительный мост КЦ402В, реле промежуточное РПУ-0-962, реле времени пневматическое РВП-72-32, блок включателей, взаимодействующих с реле.
Камера разделительная 2 (см. рис. 14.2) предназначена для сепарирования измельченных частиц по размерам и направления на доизмельчение крупной фракции в дробильную камеру. На верхней части разделительной камеры 2 с помощью четырех откидных болтов крепится тканевый фильтр 1 для частичного сброса циркулирующего в дробилке воздуха. В нижней части камеры 2 установлен шнек для выгрузки готового продукта и подачи его на выгрузной шнек.
В шкафу управления размещена основная и вспомогательная аппаратура управления дробилкой. На передней панели шкафа управления находится амперметр-индикатор, показывающий загрузку электродвигателя привода дробилки, переключатель режимов работы, кнопки включения работы шнеков, тумблер включения аппарата загрузки дробилки.
На правой стенке шкафа управления находится сетевой выключатель, на передней — сирена, сигнализирующая об окончании подачи зерна в дробилку.
Внутри шкафа установлен автоматический регулятор, представляющий собой электронный блок, который управляет приводом заслонки загрузочного бункера. Он автоматически поддерживает такое положение заслонки, при котором количество поступающего зерна создает номинальную загрузку электродвигателя дробилки. Система электрооборудования обеспечивает привод дробилки, защиту, управление и автоматический контроль степени загрузки электродвигателя.
Технологический процесс работы. Зерно загрузочным шнеком подается в приемный бункер 2 (рис. 14.4). Двигаясь по наклонному днищу бункера, зерно очищается от механических примесей магнитным сепаратором 18 и после очистки попадает в дробильную камеру 3. После сигнала автоматического регулятора заслонка 19 поднимается или опускается, поддерживая определенную толщину слоя зерна, поступающего в дробильную камеру на измельчение. Измельчение происходит за счет воздействия на зерно вращающегося ротора.
Рис. 14.4. Технологическая схема работы дробилки ДБ-5:
1 — шнек загрузочный; 2 — бункер; 3 — камера дробильная; 4 — кормопровод; 5 — воздушная камера; 6 — разделительная камера; 7 — возвратный канал; 8 — заслонка; 9 — сепаратор; 10 — шнек дробилки; 11 — козырек; 12 — воздушный рециркуляционный канал; 13 — фильтр; 14 — выгрузной шнек; 15 — датчики верхнего и нижнего уровней; 16 — питающий шнек; 17 — электродвигатели загрузочного и выгрузного шнеков; 18 — магнитный сепаратор; 19 — заслонка
При ударном воздействии шарнирно подвешенных молотков и дек зерно измельчается за неполный оборот ротора и выносится за пределы дробильной камеры.
Измельченный материал транспортируется из дробильной камеры в кормопровод 4 за счет швыркового эффекта ротора и воздушного потока, создаваемого им. Воздушный поток усиливается благодаря вихревой камере, установленной в корпусе дробилки. Смесь измельченного материала и воздуха по кормопроводу поступает в разделительную камеру 6.
В разделительной камере измельченные фракции зерна проходят через сепаратор 9 на выгрузной шнек 10. Здесь же происходит отделение муки от воздуха. Кроме того, в разделительной камере 6 предусмотрены два регулировочных механизма: заслонка 8 и удлиняющий козырек 11. Положение заслонки 8 устанавливают нижним рычагом 23, с помощью которого регулируют качество измельчения зерна (см. рис. 14.2). Козырек 11 используют для регулирования качества измельчения овса и зерна повышенной влажности. Козырек рычагом 4 устанавливают на необходимую степень измельчения.
Измельченный продукт (мука) шнеком 10 (см. рис. 14.4) подается в выгрузной шнек 14, который транспортирует его в склад, мешкотару или непосредственно в транспортные средства. В дробилке ДБ-5-2 готовый продукт поступает в приемное устройство комбикормового агрегата.
Недоизмельченная фракция по возвратному каналу 7 попадает в дробильную камеру. В зависимости от положения заслонок 8 и 19 задается масса подаваемой на возврат фракции.
Если заслонки находятся в крайнем правом положении (стрелка указателей заслонок в левом положении), то все фракции по возвратному каналу 7 поступают на доизмельчение (мелкий помол). При среднем положении заслонок только часть материала возвращается на доизмельчение (средний помол), а в крайнем левом положении заслонок все фракции поступают на выгрузку (крупный помол).
Допускается работа дробилки ДБ-5 в ручном режиме. При этом необходимо постоянно следить за показаниями амперметра на шкафу управления (стрелка амперметра должна находиться на отметке 60 А). Заслонка бункера-дозатора поворачивается рычагом 17, а стопорится зажимом 16 (см. рис. 14.2).
Регулировки
1. Степень измельчения регулируется положением заслонок 8 и 19 (см. рис. 14.4), управляемых рычагами 4 и 23 (см. рис. 14.2). Рычаги устанавливают в такой последовательности: отвинчивают маховичок зажимного устройства, закрепленного на стенке разделительной камеры, переводя каждый рычаг в положение «помол», контролируемое стрелкой, и завинчивают маховичок, фиксируя требуемое положение регулировочного устройства.
2. Для обеспечения требуемого качества измельчения необходимо отрегулировать зазор между молотками и деками (не более 2,5 мм). Зазор устанавливают следующим образом: ослабляют болты крепления секторов с деками; вращением эксцентриков секторы приближают до упора в диски ротора, затем эксцентрики поворачивают против часовой стрелки на 15-20о и затягивают болты крепления секторов.
3. Подачу зерна в дробильную камеру устанавливают вручную рычагом 17 или автоматически регулятором (см. рис. 14.2). Нагрузку двигателя в первом случае регулируют по показанию амперметра на шкафу управления. Автоматический регулятор выдерживает положение заслонки, соответствующее номинальной нагрузке электродвигателя (55-57 А). Если зерно не поступает в дробилку, то конечный выключатель автоматически включает звуковой сигнал, установленный на крышке электропривода заслонки.
4. По мере износа рабочих граней молотков их переставляют на новые грани или заменяют. Наработка на одну грань составляет примерно 250 т зерна. При замене износившихся комплектов молотков новыми необходимо проверить, чтобы разность массы молотков, расположенных на осях ротора, не превышала 10 г.
Универсальная дробилка кормов КДУ-2А предназначена для измельчения зерна, сочных кормов, минеральных добавок и приготовления сенной муки. Она может использоваться для приготовления смеси из 2-3 компонентов с введением жидких добавок.
Дробилка состоит (рис. 14.5) из дробильного аппарата 1, вентилятора 2, загрузочного бункера 3, циклона 6 со шлюзовым затвором 5 и двухпатрубковым раструбом 4, нагнетательного 7 и отводящего 8 трубопроводов, фильтра 9, режущего аппарата 12, питающего механизм и системы электрооборудования. Все узлы смонтированы на раме 16.
Рис. 14.5. Универсальная дробилка кормов КДУ-2А:
1 — дробильный аппарат; 2 — вентилятор; 3 — загрузочный бункер; 4 — рукав выгрузки; 5 — шлюзовой затвор; 6 — циклон; 7 — кормовой трубопровод; 8 — воздушный трубопровод; 9 — фильтрованный рукав; 10 — амперметр-индикатор; 11 — червячный редуктор; 12 — барабан ножевой; 13 рычаг включения; 14, 17 — подающий и прессующий транспортеры; 15 — электродвигатель; 16 — рама; 18 — редуктор
Дробильный аппарат состоит из чугунного корпуса 4, боковины 3, откидной крышки, двух рифленых дек, сменного решета и дробильного барабана (рис. 14.6). Верхнее скошенное окно корпуса сообщает дробильную камеру с режущим аппаратом. Откидная крышка крепится к корпусу двумя откидными замками. К нижнему окну крышки замками присоединен всасывающий патрубок вентилятора. При измельчении сухих кормов в крышке устанавливается решето, при измельчении сочных — выбросная горловина. При этом крышка верхнего окна открывается. Деки крепятся болтами к внутренней поверхности корпуса.
Рис. 14.6. Молотковый барабан КДУ-2А с вентилятором:
1 — шкив; 2 — двухрядный сферический подшипник; 3 — боковина; 4 — корпус; 5 — дека; 6 — диск; 7 — молоток; 8, 10 — распорные втулки; 9 — палец; 11 — шпонка; 12 — кожух вентилятора; 13 — ротор; 14 — всасывающий патрубок
Дробильный барабан состоит из восьми дисков 6 (см. рис. 14.6), закрепленных на валу шпонкой 11. Расстояние между дисками зафиксировано распорными втулками 10. Через отверстия дисков проходят шесть пальцев 9, на которых установлены молотки 7. На каждом пальце — по пятнадцать молотков. Расстояние между молотками отрегулировано распорными втулками 8.
Загрузочный бункер выполнен из листовой стали и имеет в нижней части заслонку, которая регулирует поступление сыпучих кормов в дробильную камеру.
Циклон отделяет муку от воздуха. Он состоит из цилиндрической и корпусной частей. Снизу к нему прикреплен шлюзовой затвор. Сверху находится цилиндрический патрубок с улиткообразным выбросным кожухом.
Шлюзовой затвор предназначен для вывода муки из нижней части циклона. Он препятствует выходу воздушного потока из циклона. Шлюзовой затвор состоит из чугунного корпуса, боковин и ротора с прорезиненными лопастями. Привод ротора от главного вала осуществляется клиноременной передачей, червячным редуктором и гибкой муфтой. Снизу шлюзового затвора закреплен двухпатрубковый раструб с перекидной заслонкой и мешкодержателями.
Пневмоприводы 7 и 8 соединяют циклон с вентилятором и через полотняной фильтр 9 — с подводящим воздушным патрубком (см. рис. 14.5).
Режущий аппарат измельчает сочные и грубые корма. Состоит из режущего барабана 2, противорежущей пластины 14 и рамы (рис. 14.7). Режущий барабан имеет три ножа, закрепленных на двух фигурных дисках, и вал. Зазор между ножами и противорежущей пластиной регулируется перемещением ножей на дисках упорными болтами. На одном конце вала закреплен шкив с фрикционной предохранительной муфтой, на другом — звездочка (Z = 15) для привода редуктора питающего механизма.
Противорежущая пластина 14 крепится на раме винтами (рис. 14.7). На пластине имеется планка для регулирования минимального зазора с транспортерной лентой для предотвращения затягивания корма. Верхнее окно камеры измельчающего аппарата соединено с загрузочным бункером 1, нижнее — с подводящим воздушным патрубком, имеющим продольную щель для направления воздушного потока в дробильную камеру. Загрузочный бункер шарнирно закреплен над верхним окном камеры режущего аппарата. На задней стенке верхнего окна закреплен магнитный сепаратор 6. Поступление зерна в дробильную камеру регулируют заслонкой с рычажным механизмом и зажимом.
Рис. 14.7. Технологическая схема работы дробилки КДУ-2А при измельчении зерна:
1 — приемный бункер; 2 — барабан ножевой; 3 — молоток; 4 — вентилятор; 5 — решето; 6 — магнитный сепаратор; 7 — заслонка; 8 — раструб; 9 — шлюзовой затвор; 10 — циклон; 11 — фильтрующий рукав; 12, 13 — прессующий и подающий транспортеры; 14 — противорежущая пластина
Питающий механизм (см. рис. 14.5) состоит из транспортеров 14 и 17 и редуктора 18. Наклонный прессующий транспортер 17 состоит из рамки, цепочно-планчатой ленты, ведомого и ведущего валов. Рамка включает две боковины и коробкообразную лыжу, соединенные стяжными винтами. Цепочно-планчатая лента — это две втулочно-роликовые цепи с наклепанными на них металлическими планками. На ведомом валу прессующего транспортера закреплены две звездочки и ролик, опоры подшипников закреплены на рамке. На ведущем валу имеется три звездочки: две из них предназначены для привода ленты, а третья — для привода ведущего вала. Опоры вала шарнирно установлены в обоймах вертикальных стенок кожуха. На выступающих концах опор крепятся рычаги, соединенные пружинами с рамой машины. Этим достигается прижимание наклонного транспортера вниз. Нижнее положение транспортера ограничивается упорными пластинами на стенках кожуха.
На правой стенке над противорежущей пластиной крепится отсекатель, препятствующий перемещению массы измельчаемого материала вправо; натяжение ленты наклонного прессующего транспортера регулируется натяжными звездочками, оси которых закреплены в стенках рамки.
Питающий транспортер состоит из рамы, прорезиненной ленты, ведомого и ведущего валов, на которых закреплены ролики. Ведомый вал может перемещаться в направляющих рамы болтами, чем достигается натяжение или ослабление ленты.
Редуктор обеспечивает включение транспортеров в работу, отключение или обратный ход. Привод редуктора осуществляется цепной передачей от вала режущего барабана.
Для обеспечения легкого запуска дробилка комплектуется автоматической пусковой фрикционной муфтой центробежного типа, встроенной в шкив электродвигателя.
Технологический процесс, выполняемый дробилкой КДУ-2А, следует рассматривать как трехэтапный: дробление сыпучих зерновых кормов в муку; измельчение грубых кормов в муку; измельчение сочных кормов (зеленой травы, силоса, корнеклубнеплодов) в пастообразную массу.
При дроблении сыпучих зерновых кормов (см. рис. 14.7) клиновые ремни привода режущего барабана снимают. В заднюю крышку дробильной камеры устанавливают сменное решето 5. Нижнее окно крышки соединяют сменным всасывающим патрубком с вентилятором 4. Включают дробилку в работу и регулируют заслонкой 7 зернового бункера 1 степень загрузки. Амперметр-индикатор должен показывать 55-60 А. Зерно, проходя по наклонному днищу горловины, очищается магнитным сепаратором 6 от стальных предметов и попадает в дробильную камеру. Под действием ударов молотков 3 оно частично разрушается. Неразрушенные частицы отбрасываются на деки и решета, где окончательно измельчаются. Частицы, по размеру меньшие или равные отверстию решета, попадают в зарешетную полость крышки дробильной камеры, из которой потоком воздуха по всасывающему патрубку, вентилятору 4 и нагнетательному пневмопроводу перемещаются в циклон 10. В циклоне происходит отделение муки от воздуха. Мука через шлюзовой затвор 9 и раструб 8 поступает в тару, а воздух уходит через отводящий пневмопровод, фильтр 11 и приемный воздушный патрубок — снова в дробильную камеру. Часть воздуха через фильтр выходит наружу. Этим создается некоторое разрежение при выходе в дробильную камеру, благодаря чему устраняется распыливание измельченного корма через неплотности дробильной камеры. Мучная пыль, осевшая в фильтре, по мере накопления снова попадает в дробильную камеру.
При измельчении грубых кормов в работу включается режущий аппарат. Горловина приемного бункера перекрывается заслонкой. На время запуска электродвигателя необходимо отключить питающий механизм, для чего рычаг 13 устанавливают в среднее положение (см. рис. 14.5). После запуска электродвигателя включают питающий механизм, для чего рычаг 13 устанавливают в крайнее заднее положение. На питающий транспортер 14 корм загружают равномерным слоем. Прессующий транспортер 17 уплотняет его. Частицы, отрезанные ножами, отбрасываются на скатную доску и поступают в дробильную камеру. Дробится и транспортируется грубый корм как зерно. При измельчении грубых кормов в заднюю крышку дробильной камеры устанавливают сменное решето с отверстиями 10 мм.
При измельчении сочных кормов машину переоборудуют для работы по прямоточному циклу: отсоединяют всасывающий патрубок от крышки дробильной камеры и вентилятора. На входе вентилятора ставят оградительную сетку. Заменяют сменное решето вставной выбросной горловиной и открывают верхнее окно в крышке дробильной камеры. Снаружи под окном устанавливают отражательный козырек-дефлектор. В этом случае дробилка работает со сквозным проходом кормов от транспортера через ножевой аппарат, дробильную камеру, вставную выбросную горловину и верхнее окно в крышке дробильной камеры.
Воздушный поток, создаваемый вентилятором, проходя через циклон, отводящий пневмопровод, фильтр, приемный воздушный патрубок, дробильную камеру и выбросную горловину, препятствует залипанию корма на стенках последней.
Регулировки
1. Требуемая степень измельчения продукта обеспечивается с помощью сменных решет с отверстиями 4; 6; 8 и 10 мм.
2. Подачу зерна из приемного бункера в дробильную камеру регулируют открытием и закрытием поворотной заслонки. Степень загрузки дробилки контролируется по показаниям амперметра-индикатора (55-60 А).
3. Зазор между ножами и противорежущей пластиной регулируется перемещением ножей упорными винтами. Предварительно ослабляются крепежные болты. Зазор должен составлять не более 1 мм.
4. Зазор между планкой противорежущей пластины и лентой горизонтального транспортера устанавливают минимальным за счет перемещения самой пластины.
5. Уплотнение массы прессующим транспортером регулируют натяжением пружины так, чтобы прессующий материал не выдергивался при работе.
6. Длину резки изменяют заменой звездочек (Z = 13 и Z = 15) на валу ножевого барабана.
7. Молотки на новые рабочие грани переставляют при их износе их более 3 мм.
8. Предельный износ режущей кромки ножей 10-12 мм, противорежущей пластины — до 5 мм.
Copyright © 2010-11.12.2017 by Егор Барабаш. Все права защищены. Разрешается републикация материалов сайта в Интернете с обязательным указанием ссылки на сайт kalxoz.ru